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| 提高机械零件断面韧度实验金相分析硬度计 |
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提高机械零件断面韧度实验金相分析硬度计表面硬化时产生的缺陷与过失 通过表面硬化，零件的化学成分或物理性能将发生显著变化。所以热处理后表层和心部显示了不同的机械性能，承受摩擦载荷的表层将承受很高的强度。强度也可用硬度的高低来表示。因所用的钢和零件的终组织不同，故从表面到心部的硬度多少要降低一些。经表层硬化的零件不仅承受高的交变振动应力，也承受整个断面均匀分布的应力。具有调质组织的零件承受这类应力的情况格外多。 作者把表面硬化方法区分为两种。一种是使表层起化学变化(渗碳、碳氮共渗、氮化、渗硼等)的表面硬化方法另一种是只把表层加热到一定深度进行硬化的方法。渗碳淬火 为提高机械零件的耐磨性与强度，渗碳淬火是经常采用的方法。把低碳钢(0．1～0．25％C)零件放到能产生碳元素的固体、液体或气体状态的处理剂中，加热到AC1以上温度，使钢表面增碳。碳的分布曲线、碳浓度梯度、渗碳深度以及边缘部的含碳量是由温度、处理时间、碳在钢中的扩散速度、碳的活性及钢周围的碳势等决定的。为了在渗碳淬火后得到相同的机械性能，必须利用能得到相同碳的分布曲线的连续式加热炉进行操作。渗碳时的缺陷与过失 进行渗碳淬火一定要严格选择钢材，严守规定的渗碳条件。为提高机械零件抗磨强度，需要在零件表面形成硬化层，并根据磨损量情况适当增摩硬化层。然而硬度本身不是直接提高耐磨性的因素。同时，渗碳后的零件淬火硬度为HRC60以上时，接触面有时互相咬死，有时引起磨损。 无论用哪种方法渗碳，都必须尽可能避免表层过渗碳和形成残余奥氏体。所以必须根据不同用钢选择渗碳剂。尤其是合金钢渗碳时，有时为了得到表面的高硬度，又满足上述条件，务必使表层含碳量达到0．7％，但高不得超过0．9％。与此相反，非合金钢表层高含碳量可允许达1．0～1．2％。对表层承受高表面载荷、冲击载荷或者要求高的交变疲劳强度的机械结构件，边缘和心部究竟具有怎样的组织才好呢?对此应慎重注意零件的机械性质。渗碳深度及表面含碳量对上述零件的机械性能有极明显的影响。即零件淬火后韧性常常恶化，并且表层淬火深度越大韧性越差。随着使用断面的增加，从整体上看，零件的强度也不断增加，后将达到接近表层区域的强度。为了使材料心部具有足够的与韧性有关的一些机械性能，要使材料尺寸、渗碳深度及所需硬化深度相互协调。但使用时间不长就破断了。材料心部的韧性好坏，明显的反映在有缺口的零件上和接近屈服点的部位。平滑而无缺口的零件却与此相反，完全不存在上述问题。渗碳作用所达到的深度比测量渗碳淬火达到的深度还要深。一般认为，渗碳剂中碳的活性越小，渗碳作用所能达到的深度也就越深。材料表面面积大而断面面积小时容易产生上述过失，尤其是气体渗碳时经常出现，故必须引起充分注意。
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